Mesure et contrôle de la pression hydraulique/pneumatique

2026-04-02

I. Application dans les systèmes hydrauliques :

Dans les systèmes hydrauliques, les capteurs servent principalement à résoudre les problèmes liés aux fluctuations de pression, tels que la consommation d'énergie, les pertes et les risques pour la sécurité.

Contrôle en boucle fermée de la pompe et de la vanne

Des capteurs sont installés à la sortie de la pompe ou au bloc de vannes et transmettent des signaux de 4 à 20 mA à l'automate programmable ou au convertisseur de fréquence. Par exemple, dans un système à pression constante, le réglage en temps réel de la vitesse du moteur permet de réduire la consommation d'énergie de plus de 25 %, tandis que le contrôle de la pression d'injection peut augmenter le taux de conformité du produit de 92 % à 98,5 %.

Surveillance des pics de pression et protection des équipements

Lors du démarrage et de l'arrêt du système hydraulique, un coup de bélier peut se produire et endommager la canalisation. Les capteurs doivent avoir un temps de réponse inférieur ou égal à 1 ms et une capacité de surcharge suffisante pour détecter les pics de pression instantanés et déclencher les dispositifs de sécurité ou arrêter l'équipement.

Prédiction des pannes et gestion de la santé

La surveillance des différences de pression permet de détecter le colmatage des filtres ; si le temps de montée en pression s’allonge, cela indique une possible fuite interne ou une usure de la pompe, transformant ainsi la réparation après maintenance en maintenance prédictive.

II. Application aux systèmes pneumatiques

Les systèmes pneumatiques privilégient la propreté et la rapidité. Les capteurs sont principalement utilisés pour la préhension par le vide et le contrôle des débits.

Préhension par le vide et manutention des matériaux

Lors de la palettisation robotisée ou de la récupération de pièces par injection, des capteurs sont installés directement près de la ventouse pour contrôler le niveau de vide. Le système n'autorise le déplacement du robot que lorsque la pression atteint le seuil défini, empêchant ainsi les chutes de matériaux en cours de route.

Surveillance des fuites et gestion de l'énergie

Le coût de l'air comprimé est élevé. Des capteurs surveillent la vitesse de chute de pression dans le circuit d'air. Si la pression chute rapidement pendant la phase de maintien, le système détecte une fuite et déclenche une alarme.

Contrôle précis de la force et contact flexible

Dans l'assemblage de précision, la commande en boucle fermée de la force de sortie est utilisée pour éviter d'endommager les composants de précision (tels que les composants électroniques ou les produits en verre).

III. Conditions particulières et environnements difficiles

Les systèmes hydrauliques et pneumatiques sont souvent utilisés dans des environnements extrêmes, ce qui impose des exigences particulières aux capteurs.

Charges lourdes et engins de chantier

Dans des environnements tels que les machines de coulée continue des aciéries ou les engins miniers, les capteurs sont soumis à des températures élevées, des vibrations et des projections d'huile. Ils doivent présenter un indice de protection IP69K, un boîtier en acier inoxydable et une large plage de températures de fonctionnement (de -40 °C à 125 °C), avec une marge d'erreur totale (TEB) inférieure à ±2 % afin de garantir la fiabilité des données.

Zones antidéflagrantes et propres

Dans les applications pétrochimiques ou minières, des capteurs intrinsèquement sûrs (Ex ia) sont utilisés pour prévenir les explosions ; dans les industries alimentaires et pharmaceutiques, des interfaces hygiéniques sont requises, sans angles morts et résistantes à la corrosion, facilitant le nettoyage.