Funciona o compresor de aire sen problemas? Comprobe se estas catro probas se realizaron correctamente.

As solucións actuais de detección de nivel maduro inclúen principalmente os seguintes tipos:

O sensor de nivel tipo flotador (tipo interruptor reed) é o método antigo máis común. A estrutura é moi sinxela: un flotador está conectado a un tubo e no tubo instálase unha serie de interruptores reed e cadeas de resistencia. O flotador móvese cara arriba e cara abaixo co nivel do líquido e os imáns do interior atraen os interruptores reed, conectando diferentes posicións das resistencias. O transmisor converte este sinal nunha saída analóxica de 4-20 mA. A maior vantaxe desta solución é que é económica e non depende do medio. Funciona ben con auga, aceite e refrixerantes. Non obstante, os compoñentes mecánicos, como o flotador e a biela, son propensos a obstruírse e atascarse, e desgástanse co tempo.

O interruptor de nivel de líquido de tipo transdutor piezoeléctrico utilizouse cada vez máis recentemente. O seu principio é algo semellante a golpear un garfo de metal: a sonda usa vibración de alta frecuencia e, cando se mergulla no líquido, a frecuencia de vibración cambia. O circuíto detecta este cambio e emite un sinal de conmutación. Este tipo de dispositivo úsase xeralmente para alarmas de nivel alto e baixo e non mide niveis de líquido continuos, pero ten unha resposta rápida e é resistente á sucidade, e non ten medo ás burbullas nin ás lixeiras incrustacións. No noso sitio web anterior, o flotador mecánico a miúdo quedábase atascado, pero despois de substituílo por un transdutor piezoeléctrico, non houbo máis problemas.

A medición ultrasónica do nivel de líquido é unha solución sen contacto. O sensor está fixado á parte exterior da parede do tanque e a onda lonxitudinal propágase ao longo dela. O nivel do líquido afecta á perda de propagación da onda sonora e, medindo a intensidade do sinal, pódese calcular o nivel do líquido. As vantaxes son que non require perforacións nin contacto e é moi respectuoso co sistema de selado. Non obstante, este sistema é relativamente caro e adoita utilizarse para a monitorización de claves de unidades principais.

Actualmente, os principais sensores de detección de alta temperatura na industria dos compresores divídense en tres categorías:

Os termopares (termopar) son veteranos en aplicacións de alta temperatura. O seu principio é que dous metais diferentes se soldan entre si e, cando a temperatura cambia, xérase un pequeno potencial termoeléctrico na unión, e medir esta tensión pode determinar a temperatura. O tipo máis utilizado é o tipo K (níquel-cromo - níquel-silicio), que pode soportar temperaturas de ata varios miles de graos. Os portos de escape dos compresores industriais son axeitados para o uso de cabezales térmicos. A desvantaxe é que ten un problema adicional de "compensación do extremo frío" e o sinal é relativamente débil (ao nivel de milivoltios), o que é propenso a interferencias.

As resistencias de platino Pt100/Pt1000 son métodos típicos de medición de temperatura baseados na resistencia. A resistencia do platino ten unha relación lineal fixa coa temperatura (0 °C son exactamente 100 Ω) e a medición da resistencia permite calcular inversamente a temperatura. A precisión das resistencias Pt100 é moito maior que a dos termopares (ata ±0,1 °C) e funcionan ben no rango de temperatura de -200 °C a 600 °C. Hoxe en día, as temperaturas da auga e do aceite de moitos compresores mídense directamente mediante Pt100, e os métodos de conexión de tres ou catro fíos poden reducir significativamente os erros de cableado e facilitar os axustes in situ.

Os termistores NTC son unha solución de baixo custo e resposta rápida. Están feitos de materiais semicondutores e a súa resistencia diminúe nunha certa cantidade por cada pequeno aumento da temperatura. As súas vantaxes son o seu pequeno tamaño e a resposta rápida (ao nivel de milisegundos), pero o rango de temperatura é estreito, xeralmente non supera os 150 °C, e non son axeitados para condicións de alta temperatura. Non obstante, úsanse amplamente nalgúns compresores móbiles pequenos, que son baratos e fáciles de usar.

O medidor de fluxo másico térmico está deseñado especificamente para gases como o aire comprimido. O seu principio de funcionamento pódese entender do seguinte xeito: a sonda do sensor está equipada con dúas sondas de temperatura. Unha quéntase continuamente (manten unha diferenza de temperatura fixa superior á do gas), mentres que a outra é unha sonda de referencia para medir a temperatura do propio gas. Cando o gas flúe, absorberá algo de calor da sonda de quecemento e, canto máis rápida sexa a disipación da calor, máis rápido flúe o gas e maior será o volume. En función desta cantidade de disipación de calor, pódese calcular directamente o fluxo másico.

Esta solución ten varias vantaxes especialmente prácticas: en primeiro lugar, emite directamente o caudal másico (Nm³/h), eliminando a necesidade dunha compensación adicional de temperatura e presión, o que aforra moitos problemas. En segundo lugar, o rango de medición é moi amplo (1:100 ou incluso 1:200), capaz de medir tanto caudais elevados a plena produción como pequenos sinais de fuga. En terceiro lugar, non ten pezas móbiles, non é propensa ao desgaste, ten unha perda de presión extremadamente baixa e non desperdicia enerxía.

O caudalímetro de vórtice é outra solución de uso común. Utiliza o principio da rúa de vórtices de Karman: cando un fluído flúe a través dunha columna triangular, xéranse vórtices alternados en ambos os dous lados, e a frecuencia dos vórtices é estritamente proporcional á velocidade do fluxo. A súa vantaxe é a alta resistencia á temperatura e á presión, e unha estrutura robusta, o que o fai moi fiable en tubaxes principais e aplicacións de gran diámetro. Non obstante, produce un caudal volumétrico e debe ter en conta as correccións de temperatura e presión. Se o gas contén humidade ou aceite, a precisión verase afectada.

Na industria actual dos compresores, os sensores de presión cerámicos son unha das solucións máis empregadas. Utilizan o principio do "efecto piezorresistivo": a presión actúa directamente sobre o diafragma cerámico, provocando unha lixeira deformación do diafragma e o valor da resistencia na parte traseira da resistencia de película grosa (formando unha ponte de Wheatstone) cambia en consecuencia. A ponte pode entón emitir un sinal de tensión proporcional á presión. Por que son tan útiles as cerámicas? Porque as propias cerámicas teñen unha alta elasticidade, resistencia á corrosión, resistencia ao desgaste, resistencia ao impacto e resistencia ás vibracións, e teñen unha estabilidade particularmente boa, cunha deriva anual superior ao 0,2 % de FSO2. Poden funcionar de forma estable nun amplo rango de temperatura de -40 °C a 135 °C, mesmo nas duras condicións de traballo dos compresores.

Os sensores de presión de silicio difuso tamén son comúns. O principio é similar ao dos tipos cerámicos, agás que o elemento sensible usa material de silicio e a precisión adoita ser maior, pero tamén é máis sensible á temperatura e ás interferencias electromagnéticas. Son moi axeitados para algúns escenarios de probas de alta precisión.

Os sensores de extensómetro de aceiro inoxidable conservan as características robustas e fiables dos metais, poden soportar fortes pulsacións de presión e impactos e son axeitados para escenarios de grandes cargas, como os sistemas hidráulicos. Non obstante, a súa estabilidade xeral e o control da deriva a longo prazo non son tan bos como os da solución cerámica.

Na aplicación de compresores de aire, os sensores de presión son os principais responsables de manter unha saída de presión de aire estable, mellorando a eficiencia de traballo e a calidade do aire de compresión do compresor de aire. Algunhas novas plataformas de compresores intelixentes incluso adoptan un deseño de módulo de colector de illamento, o que facilita a extracción e reparación do sensor de presión sen baleirar o medio interno do sistema, mellorando así a comodidade do mantemento.